Навигация

Ссылки друзей

    Бельчиков фазовый шум в анализаторе спектра. . Кран для пива.
Металлургия » Металлургия стали

Производство чугуна.

Производство чугуна.Производство чугуна.

Чугун – сплав железа и углерода с сопутствующими элементами (содержание углерода более 2,14 %).
Для выплавки чугуна в доменных печах используют железные руды, топливо, флюсы.
К железным рудам относятся:
– магнитный железняк
Производство чугуна.

с содержанием железа 55…60 %, месторождения – Соколовское, Курская магнитная аномалия (КМА);
– красный железняк
Производство чугуна.

с содержанием железа 55…60 % , месторождения – Кривой Рог, КМА;
Подробнее

Материалы для производства металлов и сплавов

Материалы для производства металлов и сплавовМатериалы для производства металлов и сплавов

Для производства чугуна, стали и цветных металлов используют руду, флюсы, топливо, огнеупорные материалы.
Промышленная руда – горная порода, из которой целесообразно извлекать металлы и их соединения (содержание металла в руде должно быть не менее 30…60 % для железа, 3..5% для меди, 0,005…0,02 % для молибдена).
Руда состоит из минералов, содержащих металл или его соединения, и пустой породы. Называют руду по одному или нескольким металлам, входящим в их состав, например: железные, медно-никелевые.
В зависимости от содержания добываемого элемента различают руды богатые и бедные. Бедные руды обогащают – удаляют часть пустой породы.
Флюсы – материалы, загружаемые в плавильную печь для образования легкоплавкого соединения с пустой породой руды или концентратом и золой топлива. Такое соединение называется шлаком.
Обычно шлак имеет меньшую плотность, чем металл, поэтому он располагается над металлом и может быть удален в процессе плавки. Шлак защищает металл от печных газов и воздуха. Шлак называют кислым, если в его составе преобладают кислотные оксиды

Материалы для производства металлов и сплавов,

и основным, если в его составе больше основных оксидов

Материалы для производства металлов и сплавов
Подробнее

Современное металлургическое производство и его продукция

Современное металлургическое производство и его продукцияСовременное металлургическое производство и его продукция

Современное металлургическое производство представляет собой комплекс различных производств, базирующихся на месторождениях руд и коксующихся углей, энергетических комплексах. Оно включает:
– шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей;
– горно-обогатительные комбинаты, где обогащают руды, подготавливая их к плавке;
– коксохимические заводы (подготовка углей, их коксование и извлечение из них полезных химических продуктов);
– энергетические цехи для получения сжатого воздуха (для дутья доменных печей), кислорода, очистки металлургических газов;
– доменные цехи для выплавки чугуна и ферросплавов или цехи для производства железорудных металлизованных окатышей;
– заводы для производства ферросплавов;
– сталеплавильные цехи (конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные);
– прокатные цехи (слиток в сортовой прокат).
Подробнее

Литейно-прокатные комплексы

Литейно-прокатные комплексы

При сооружении этих установок используется принцип совмещенных процессов отливки и прокатки листовых заготовок большой длины, т.е. двух технологий — непрерывного литья заготовки, поперечное сечение которой приближается по параметрам к размерам готового изделия, и непосредственного совмещения процесса разливки с прокаткой тонкой полосы. Схематически это можно представить следующим образом: непрерывное литье тонких заготовок - разделение полосы - подогрев, выравнивание температуры - горячая прокатка - охлаждение, смотка
Литейно-прокатные комплексы с тонкослябовыми (с толщиной заготовки до 100 мм) МНЛЗ начали сооружать в начале 90-х годов и в настоящее время их количество составляет более 1000 шт.
Другим вариантом получения листового проката являются установки непрерывной отливки полосы. Патент на прямую отливку полосы с подачей металла в зазор между двумя вращающимися валками получен в 1866 г. Генри Бессемером.
Технология прямой отливки полосы обладает многими преимуществами, но прежде всего она исключает такие операции традиционного процесса, как отливка и зачистка слябов, повторный нагрев и горячая прокатка. В результате значительно сокращаются капитальные вложения, связанные с оборудованием, и уменьшаются примерно на 85% энергозатраты по сравнению с традиционной технологией.
Из всех валковых машин в настоящее время находятся в эксплуатации только двухвалковые машины (рисунок 1).

Литейно-прокатные комплексы
Подробнее

Качество непрерывнолитого слитка

Качество непрерывнолитого слитка

Кристаллическая структура непрерывнолитого слитка схожа со структурой слитков, полученных разливкой в изложницы – наружная корка из мелких неориентированных кристаллов (ее толщина 10-20 мм), далее столбчатые кристаллы и в осевой части слитка различно ориентированные равноосные кристаллы; в слитках мелкого сечения зона столбчатых кристаллов может простираться до центра слитка.
Непрерывный слиток благодаря малой толщине и быстрому вследствие этого затвердеванию отличается меньшим развитием химической неоднородности, более равномерным распределением неметаллических включений. От слитков, разливаемых в изложницы, он отличается также более чистой и гладкой поверхностью.
Ниже перечислены основные дефекты слитков, получаемых непрерывной разливкой.
Сильно развита в них осевая пористость, что объясняется наличием в кристаллизующемся слитке очень глубокой и узкой лунки жидкого металла. Осевая пористость заметно усиливается при увеличении перегрева металла и повышенной скорости разливки, иногда переходя в осевые усадочные пустоты. Заметно выражена в непрерывных слитках осевая ликвация, при этом по длине слитка располагаются отдельные участки увеличенной ликвации.
В слитках криволинейных и особенно горизонтальных УНРС наблюдается некоторая несимметричность структуры и распределения составляющих стали, поскольку зона затвердевания последних порций металла, а следовательно, и усадочная пористость, и скопление ликвидирующих примесей смещены к верхней грани слитка; у верхней грани наблюдается также повышенное содержание неметаллических включений вследствие их всплывания.
Иногда наблюдается искажение формы слитка. Для слитков квадратного сечения характерна ромбичность – искажения профиля слитка в кристаллизаторе, когда квадратное сечение деформируется в ромбическое. Причины: перекос слитка в кристаллизаторе под воздействием несоосно расположенных с ним опорных роликов, неравномерное охлаждение различных граней слитка в кристаллизаторе. Раздутие слитка (выпуклость его поперечного сечения) возникает под воздействием ферростатического давления столба жидкой стали в слитке; возникновению дефекта способствуют повышенные скорости разливки и температура металла, что уменьшает толщину затвердевшей корки; недостаточная интенсивность вторичного охлаждения; отклонения в настройке опорных роликов; увеличенное расстояние между опорными роликами.
Качество непрерывнолитого слитка

1 – центральная трещина; 2 – диагональные трещины; 3 – осевые; 4 – внутренние трещины перпендикулярные широким граням слитка;
5 – продольные поверхностные трещины на гранях слитка;
6 – трещины, перпендикулярные узким граням слитка; 7 – продольные трещины по ребрам (углам);
8 – паукообразные и сетчатые трещины;
9 – поперечные трещины в углах слитка;
10 – поперечные поверхностные трещины (надрывы корки)

Рисунок 1 – Основные виды трещин в вытягиваемом из кристаллизатора МНЛЗ слитка
Подробнее

Технология непрерывной разливки

Технология непрерывной разливки

Для уменьшения величины осевой пористости, степени осевой ликвации, пораженности слитка трещинами, размеров зоны столбчатых кристаллов с пониженной прочностью и пластичностью, а так же с целью уменьшения размывания огнеупоров (стаканов, стопоров) перегрев металла, подаваемого в кристаллизатор, над температурой ликвидус должен быть минимальным. Оптимальны следующие температурные условия перегрева:
— температура металла в промежуточном ковше на 20-30 °С выше температуры ликвидуса;
— перепад температур металла в промежуточном ковше в пределах +15 и -10°С;
— перегрев в сталеразливочном ковше выше температуры в промковше на 40 — 45 °С.

Технология непрерывной разливки



Рисунок 1 – Способы подачи металла в кристаллизатор
Подробнее

Поддерживающие устройства. Устройство для резки слитка. Оборудование для быстрой смены ковшей МНЛЗ

Поддерживающие устройства. В зоне вторичного охлаждения на корочку слитка действует ферростатическое давление столба жидкого металла, в результате чего возможно раздутие (выпучивание) по граням слитка. Для предотвращения этого в зоне вторичного охлаждения устанавливают рамы с поддерживающими роликами.
В машинах для отливки слитков квадратного или близкого к квадрату прямоугольного сечения опорные устройства расположены со всех четырех сторон слитка; при отливке плоских слитков — вдоль двух широких граней слитка. Для удобства замены при ремонтах группы соседних верхних и нижних роликов объединены в отдельные секции, где в общем каркасе смонтировано от 2 до 7 пар роликов. В связи с тем, что по мере увеличения толщины затвердевающей корки жесткость слитка возрастает, диаметр роликов по мере отдаления от кристаллизатора увеличивается. Так при отливке слитков толщиной 300 мм диаметр роликов от 150—200 мм у кристаллизатора возрастает до 480—600 мм на горизонтальном участке
Поддерживающие устройства. Устройство для резки слитка. Оборудование для быстрой смены ковшей МНЛЗ



Рисунок 1 – Стенд подъемно-поворотный (обозначения в тексте)
Подробнее

Вторичное охлаждение МНЛЗ.

Вторичное охлаждение. Основной технологической функцией зоны вторичного охлаждения (ЗВО) является создание оптимальных условий для полного затвердевания отливаемого слитка, обеспечивающих требуемого качества металла. Протяженность жидкой фазы в слитке на современных машинах непрерывной разливки в зависимости от сечения заготовки и скорости литья составляет 15 … 40 м. На всем этом участке одновременно с затвердеванием металла происходит воздействие на него многочисленных силовых факторов: термическое напряжения, зависящие от условий охлаждения; растягивающие напряжения, определяемые трением и усилиями вытягивания; напряжения, возникающие под действием ферростатического давления жидкого расплава, которые вызывают выпучивание корки слитка.
Зону вторичное охлаждение наиболее часто выполняют в виде системы форсунок, подающих на поверхность слитка распыленную воду, и поддерживающих роликов.
Форсунки располагают между опорными роликами (см. рисунок 1) или брусьями в один, два или три ряда вдоль направления движения слитка в зависимости от его ширины. При отливке плоских слитков охлаждают широкие грани; у узких граней форсунки устанавливают лишь под кристаллизатором.
Интенсивность охлаждения должна уменьшаться по мере удаления слитка от кристаллизатора. С тем, чтобы обеспечить постепенное снижение расхода воды, зону вторичного охлаждения делят по длине на несколько (до восьми) секций, объединяющих группу форсунок и имеющих самостоятельный подвод воды.
Вторичное охлаждение МНЛЗ.

1 — слиток;
2 — опорный ролик;
3 — форсунка;
4 — трубчатый коллектор;
5 — задвижка

Рисунок 1 – Секция вторичного охлаждения криволинейной МНЛЗ
Подробнее

кристаллизаторы МНЛЗ

На МНЛЗ применяют кристаллизаторы трех типов: сборные, блочные и гильзовые. Все они в зависимости от формы технологической оси МНЛЗ могут быть прямолинейными и радиальными. Наиболее широкое распространение получили сборные кристаллизаторы, состоящие из четырех медных рабочих стенок, каждая из которых крепится шпильками к жесткой стальной плите (см. рисунок 2). Рабочие стенки выполняют из толстых (50—70 мм) медных пластин (при малой толщине 10—20 мм происходит их коробление, приводящее к образованию продольных трещин в корке слитка). Стойкость кристаллизаторов (без износостойких покрытий) составляет 100—150 большегрузных плавок.
кристаллизаторы МНЛЗ


Рисунок 2 – Схема сборного кристаллизатора (обозначения в тексте)
Подробнее

Основные узлы МНЛЗ

Основные узлы МНЛЗ

Современная МНЛЗ состоит из следующих элементов и узлов: сталеразливочного стенда; промежуточного ковша; тележки или стенда для промежуточного ковша; кристаллизатора; механизма возвратно-поступального движения кристаллизатора; опорных элементов и устройств зоны вторичного охлаждения; устройства для транспортировки слитка; затравки; механизма для ввода и уборки затравки; устройств для резки непрерывнолитого слитка на заготовки мерной длины; устройства для уборки и транспортировки заготовок к прокатному цеху и в отделение отделки заготовок; устройства для подачи твердой или жидкой смазки; оборудования для подачи воды в кристаллизатор; зону вторичного охлаждения и на охлаждение элементов МНЛЗ; электрооборудования; средств контроля и автоматизации.
Промежуточный ковш, снабженный одним (или несколькими) стаканом со стопором, обеспечивает постоянный по ходу разливки и небольшой напор струи металла, поступающего в кристаллизатор (за счет поддержания в ковше постоянного уровня металла высотой 0,6—1,2 м), регулирование стопором скорости подачи металла в кристаллизатор, подачу металла в несколько кристаллизаторов на многоручьевых МНЛЗ, разливку по методу «плавка на плавку».
Промежуточный ковш выполнятся сварным (см. рисунок 1) из стальных листов, футерованным огнеупорными материалами. Для уменьшения тепловых потерь он снабжен крышкой, футерованной кирпичом или набивной огнеупорной массой.
Основные узлы МНЛЗ




1 – погружной стакан; 2 – стопор; 3 – промежуточный ковш; 4 – защитная труба; 5 – крышка; 6 – кристаллизатор; 7 – участок струи (бойное место); 8 – аварийный слив

Рисунок 1 – Устройство промежуточного ковша
Подробнее
←  вернутся 1 2 3 4 5 6 7 8 дальше →

РЕКЛАМА

Видео металлургия

Счетчики