Металлургия » Электрометаллургия стали » Технология высшего уровня.

Технология высшего уровня.

 (голосов: 0)
Технология высшего уровня.
В 80-х годах фирма BSW (Badische Stahlwerke, Германия), обобщив опыт эксплуатации лучших на тот период электродуговых печей как у себя, так и в других странах мира, выдвинула концепцию технологии высшего уровня.
Основным элементом этой технологии является интенсификация ввода электрической энергии в дуговую печь. При этом необходимо отказаться от обычных ограничений. Как то:
— низкая конструктивная устойчивость материалов к воздействию мощных электрических дуг;
— неоптимальность электрических характеристик короткой сети;
— недостаточные функциональные характеристики узлов и механизмов печи;
— выполнение в печи операций, не требующих использования максимальной мощности трансформатора.
Высшая технология приспосабливается к использованию максимальной удельной мощности трансформатора:
— применяет самые совершенные материалы;
— короткие сети с минимальным электрическим сопротивлением, используют компенсаторы реактивной мощности;
— обеспечивает максимальное быстродействие как механизмов печи, так и кранового оборудования;
— полностью исключает технологические операции, которые можно выполнить вне печи,
— любые виды ожиданий из-за нестыковки технологических этапов.
Другими словами, необходимо обеспечить такие технологические, конструктивные и организационные решения, при которых средняя электрическая мощность поддерживается на уровне не ниже определенного предела, например, не ниже 90 %.
За последние 10 лет произошли существенные изменения в конструкциях дуговых печей (двухванные печи переменного и постоянного тока, шахтные однованные и двухванные печи), внедряется прокатка листового и сортового сортамента без промежуточного подогрева после МНЛЗ (процесс CSP). В этих условиях целесообразно расширить критерии технологии высшего уровня такой целевой функции, как минимальный расход всех видов энергоресурсов на единицу готовой продукции. Благодаря разливке и прокатке тонкого сляба с использованием тепла разливки достигается экономия энергии до 50 %.
В настоящее время реализован ряд проектов, по которым конвертеры заменяются электропечами, но имеющиеся цеховые пролеты и агрегаты, расположенные за конвертерами, остаются в эксплуатации. Реализация таких проектов реконструкции наблюдается по всей Европе.
Для загрузки высокопроизводительных разливочных агрегатов и, следовательно, сокращения продолжительности плавок в электропечи конструкторам пришлось принять специальные меры.
Если раньше на хорошо работающей традиционной электропечи при продолжительности плавки от выпуска до выпуска, например 60 мин., для двух плавок требовалось 120 мин., то на печи с двумя ваннами первая плавка готова примерно через 58 мин., а вторую можно уже выпускать через 79 мин. При включении в работу печи-ковша это позволяет получить продолжительность плавки от выпуска до выпуска в среднем примерно 40 мин, благодаря чему можно достичь более высокой производительности, удовлетворяющей требованиям бывшего конвертерного цеха, или же при сохранении продолжительности плавки от выпуска до выпуска на прежнем уровне применить пониженную мощность трансформатора, что в смысле обратного воздействия печи на сеть значительно более благоприятно (выгодно).
При дальнейшей целенаправленной замене первичной энергии можно альтернативно или добиться более высокой производительности, или снизить расход электроэнергии. Если выбрать повышенную производительность, то при тех же электрических параметрах продолжительность плавки от выпуска до выпуска при использовании жидкого чугуна теоретически может быть сокращена до 28 мин.
Обобщение российского и международного опытов по использованию жидкого чугуна при электроплавке дало основание сделать выводы , что замена в металлозавалке от 30 до 50 % стального лома на жидкий чугун позволяет снизить удельный расход электроэнергии на 23-44 % и повысить производительность электродуговой печи на 20-40 %.
Если же повышенной производительности не требуется, то при такой системе можно уменьшить устанавливаемую электрическую мощность печного трансформатора и тем самым даже при критических условиях в сети обеспечить возможность работы еще одной электропечи.
Если сравнить характеристики агрегата и расходные показатели у традиционной дуговой печи и у печи с двумя ваннами при одной и той же производительности, то окажется, что у двухванной печи продолжительность плавки от выпуска до выпуска и мощность трансформатора могут быть уменьшены примерно на 50 %; удельный расход энергии при этом сокращается с 420 до 280 кВт/ч и менее, а расход электродов при оптимальном режиме работы уменьшается с 1,6 до примерно 1,0 кг/т стали,
Полученные данные и опыт работы с новыми агрегатами приведут в ближайшие годы к кардинальному пересмотру концепций электросталеплавильного производства.
Печать

РЕКЛАМА

Видео металлургия

Счетчики